Долговечность дорожных покрытий во многом определяет своевременное и качественное устранение дефектов в верхнем слое. При наличии дефектов в толщу покрытия проникает вода. Это неминуемо приводит к ускоренному разрушению покрытия. Наиболее эффективным и экономичным способом исключить негативные процессы является герметизация дефекта в начальной стадии.

Совокупность технологических операций, обеспечивающих герметизацию трещин и швов в дорожных покрытиях, называют санацией.

Для санации трещин и швов шириной до 5 см разработан и широко применяется метод заливки. Он обеспечивает полную и долговременную герметизацию дефектов и 5-7-летнюю работоспособность санированной трещины.

Метод заливки предусматривает несколько этапов проведения работ. Прежде всего, трещину необходимо разделать, то есть удалить разрушенный (окисленный) слой покрытия на определенную глубину вдоль трещины и создать резервуар правильной геометрической формы. При этом возникают оптимальные условия для адгезии герметизирующего материала (например, резинобитумной мастики) к материалу дорожного покрытия.

Операцию выполняют при помощи специального оборудования - раздельщиков трещин.

При работе твердосплавным инструментом целесообразно использовать раздельщики компании «Cimline» (США).

Разделку трещин алмазным инструментом обеспечивает оборудование, серийно выпускаемое российским предприятиями, в частности, Группой «Растом".

Затем шов необходимо очистить от грязи, пыли, влаги. В противном случае велика вероятность существенного снижения адгезии и даже отсутствия эффекта герметизации. Очищать можно механическим способом (металлическими щетками)или методом горячей продувки (тепловое копье). Второе предпочтительнее. Одновременно с удалением загрязнений происходит выпаривание влаги.

В качестве герметизирующих материалов используют специальные мастики, обеспечивающие требуемые эксплуатационные показатели санированной трещины в зависимости от климатической зоны применения. Современные герметизирующие материалы не требуют подгрунтовки.

Герметизацию выполняют за 1-2 прохода с подачей мастики под давлением. Свежий материал не должен выступать над поверхностью покрытия более, чем на 3 мм. Лучше немного (3 - 5 мм) недоливать.

При выборе мастики необходимо обратить внимание на:

  • температуру хрупкости;
  • относительное удлинение при отрицательных температурах;
  • способность к усталостным разрушениям.


Из всего разнообразия резинобитумных мастик, применяемых в России в качестве герметика, наиболее высокие физико-механические характеристики и эксплуатационные показатели у мастик, производимых фирмами США (компания DEERY). Для применения этих мастик не требуется праймер, они обладают хорошей гибкостью при отрицательных температурах (до -40 гр. С) и цикличностью (свыше 30000). Из мастик российского производства широко используются резинобитумные мастики Новомаст и Брит. Однако необходимо отметить, что эти мастики имеют существенно большее время разогрева и более низкие эксплуатационные показатели.

Рекомендуемую температуру применения мастики указывает ее производитель. В среднем это 190°С. Достаточно снизить температуру укладки всего на 5 градусов, чтобы адгезионные свойства мастики снизились на 10%. Если температура воздуха ниже 4°С, необходимо подогреть трещину (шов). Несоблюдение температурного режима приводит к существенному снижению срока службы санированных участков.

Вручную выполнить жесткие технологические требования невозможно.

Целесообразно использовать специальное технологическое оборудование, которое обеспечивает:

  • косвенный нагрев мастики через термальное масло с автоматизированным контролем нагрева;
  • постоянное перемешивание мастики;
  • регулирование расхода и возврат мастики из шлангов и магистралей обратно в резервуар нагрева;
  • подогрев шланга подачи.



Перечисленным требования в полной мере отвечают плавильно-заливочные машины серии MAGMA, производимые фирмой «Cimline».

Антивандальная защита двигателя и узлов оборудования, повышенный уровень эксплуатационной безопасности и решения, использованные в конструкции и комплектации оборудования, являются отличительными особенностями машин серии «MAGMA».

Для герметизации развитых трещин с шириной более 50 мм используется метод «заполнения». В отличие от технологии «заливки» при реализации этого метода не производится разделка трещины на регламентированную глубину с образованием «резервуара» для последующего заполнения герметизирующим материалом. Срок эксплуатации санированной этим методом трещины составляет 1 — 1,5 года.

Заполнение подготовленных участков развитых трещин (метод заполнения) может производиться гомогенными смесями с использованием оборудования компании «Dura Patcher», установленного на шасси.